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Formulaciones, guías de aplicación y química de producto, escritas para quienes usan estos materiales en producción.
Los estabilizadores UV para plásticos se dividen en dos grandes clases, los absorbedores UV y los estabilizadores de luz de amina impedida, y cada una protege el producto de una forma distinta. La selección empieza por el espesor, la transparencia, la temperatura de proceso y el entorno de uso del producto, y después se definen el sistema estabilizador y los grados concretos.
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Los antiespumantes son aditivos que rompen y suprimen la espuma, eliminando las burbujas que se forman en los recubrimientos durante la producción, el envasado y la aplicación, y previniendo poros, cráteres y pérdida de brillo. Deben mantener una incompatibilidad adecuada con el sistema, y su tipo, la etapa en que se agregan y su dosis tienen que definirse con pruebas.
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Los antioxidantes para plásticos son aditivos que se incorporan al polímero para interrumpir la reacción en cadena del envejecimiento termooxidativo. Protegen el fundido de la degradación durante el procesamiento y retrasan la fragilización, el amarilleo y el agrietamiento durante el almacenamiento y el uso. Se usan en dosis muy pequeñas, pero deciden cuánto dura un producto plástico.
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Los agentes nivelantes son aditivos que regulan la tensión superficial de la película húmeda para que recubrimientos y tintas fluyan y queden lisos antes de secar, eliminando piel de naranja, marcas de brocha, cráteres y veteado, y aumentando el brillo. Se usan en cantidades muy pequeñas, y acertar con su tipo y su dosis decide directamente el aspecto de la película y su comportamiento al repintar.
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La solidez a la luz es la capacidad de un pigmento de conservar su color bajo la luz; la resistencia a la intemperie, la de conservar color y desempeño cuando actúan juntos la luz, el calor, la humedad y el oxígeno. La vida del color de cualquier producto de exterior depende de estas dos propiedades, y ninguna se ve en la placa de laboratorio.
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La mala dispersión de un pigmento se manifiesta directamente como baja fuerza de color, diferencias de color entre lotes, flotación y veteado, granos y motas, pérdida de brillo y engrosamiento o sedimentación en almacén. La raíz de estos problemas no está en el color en sí, sino en si las partículas de pigmento fueron humectadas, desaglomeradas y estabilizadas correctamente.
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Los pigmentos orgánicos aportan alto poder colorante y tonos vivos; los inorgánicos aportan poder cubriente y una resistencia sólida al calor y a la intemperie. El punto de partida de la selección siempre es el entorno de uso de la pieza y los años de servicio que se esperan de ella, y el precio es apenas una variable más.
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El dióxido de titanio es el pigmento blanco de mayor índice de refracción y mayor poder cubriente, y en una fórmula aporta a la vez opacidad, blancura y resistencia a la intemperie; elegir mal la forma cristalina hace que la pieza se pulverice en el primer año de exterior, y pasar el punto crítico de dosificación sube el costo y baja el desempeño al mismo tiempo.
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Cuando un mismo lote de colorante sale con un tono distinto en cada partida, la causa rara vez está en el colorante: está en las variables de proceso que cambian en cada producción, la curva de temperatura, el agua y la relación de baño.
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Los colorantes de estampación digital deben alcanzar una dispersión submicrónica, con una filtración y un control de viscosidad mucho más estrictos que los tradicionales; echar mano de un grado convencional para salir del paso es lo que termina obstruyendo el cabezal de forma permanente.
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Los colorantes dispersos y los reactivos tiñen fibras completamente distintas: elegir el tipo equivocado provoca un tono desigual o una decoloración rápida, sobre todo en telas mezcla de poliéster y algodón.
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Los auxiliares de teñido no aportan color por sí mismos, pero determinan si el colorante se fija a la fibra de manera uniforme y estable; el agente igualador, el fijador y el dispersante resuelven cada uno una etapa distinta del proceso, y ninguno es prescindible.
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